• on 15 Mar 2026
• By rongsheng
• Промышленные новости

Температура обжига муллитовых огнеупорных кирпичей

температура обжига ОГНЕУПОРНЫх МУЛЛИТОВЫх кирпичей варьируется в зависимости от процесса производства и используемого сырья. Вот некоторые распространенные варианты:

• Спеченные муллитовые огнеупорные кирпичи обычно обжигаются при температуре от 1500℃ до 1700℃. Если сырье имеет высокую чистоту и мелкий размер частиц, или если добавляются спекающие добавки (такие как TiO₂, Y₂O₃ и др.), температуру обжига можно соответствующим образом снизить до 1500℃-1600℃. Для повышения плотности и развития зернистости температуру может потребоваться увеличить до 1650℃-1700℃.
• Электроминированные муллитовые огнеупорные кирпичи обжигаются при температурах, как правило, от 1700℃ до 1850℃ или даже выше. Это необходимо для обеспечения достаточного развития кристаллов муллита, что приводит к улучшению высокотемпературных характеристик и устойчивости к эрозии.

Следует отметить, что конкретная температура обжига должна корректироваться с учетом таких факторов, как соотношение сырья, толщина кирпича и требования к его характеристикам. В реальном производстве оптимальная температура должна определяться экспериментальным путем.

Основные характеристики муллита

Что такое муллит? Муллит — это огнеупорный материал, основным компонентом которого является кристаллическая фаза 3Al₂O₃·2SiO₂. Муллит делится на две категории: природный и синтетический. Природный муллит встречается редко; обычно его синтезируют искусственно. Химический состав муллита: 71,8% Al₂O₃ и 28,2% SiO₂. Его минеральная структура орторомбическая, кристаллы расположены в виде длинных столбчатых, игольчатых или цепочечных структур. Игольчатый муллит переплетается, образуя прочный каркас в готовых изделиях. Муллит делится на три типа: α-муллит, эквивалентный чистому 3Al₂O₃·2SiO₂, сокращенно 3:2 тип; β-муллит, содержащий избыток оксида алюминия в твердом растворе, что приводит к слегка расширенной кристаллической решетке, обозначается как тип 2:1; и γ-муллит, содержащий небольшое количество оксида титана и оксида железа в твердом растворе.

Муллит химически стабилен и нерастворим в плавиковой кислоте. Плотность муллита составляет 3,03 г/см³, твердость по шкале Мооса — 6-7, температура плавления — 1870℃, теплопроводность (1000℃) — 13,8 Вт/(м·К), коэффициент линейного расширения (20-1000℃) — 5,3 × 10⁻⁶/℃, а модуль упругости — 1,47 × 10¹º Па. Благодаря превосходным высокотемпературным механическим и термическим свойствам, синтетический муллит и продукты его переработки обладают такими преимуществами, как высокая плотность и чистота, высокая высокотемпературная структурная прочность, низкая скорость высокотемпературной ползучести, низкий коэффициент теплового расширения, высокая устойчивость к химической коррозии и термостойкость. Ключевыми показателями для оценки качества муллита являются его фазовый состав и плотность.

Муллит, как высокотемпературный материал, обладает такими характеристиками, как высокая температура размягчения под нагрузкой, хорошая стойкость к ползучести и химической коррозии, низкий коэффициент теплового расширения и хорошая термическая стабильность. Без добавок муллит склонен к образованию стекловидной фазы на границах зерен, что влияет на высокотемпературные характеристики материала. При сочетании с корундом для образования многофазного корундово-муллитового материала образование стекловидной фазы уменьшается, что значительно улучшает механические свойства. Многофазные корундово-муллитовые материалы сочетают в себе преимущества обоих однофазных материалов, демонстрируя превосходную высокотемпературную прочность, стойкость к ползучести, термостойкость и высокую рабочую температуру (1650℃). Они также обладают хорошей химической стабильностью и не вступают в реакцию с подложкой. Они особенно подходят для обжига мягких магнитных (ферритовых) материалов и электронной изоляционной керамики.

Влияние микропорошков на свойства корундово-муллитовых огнеупорных материалов

В настоящее время корундово-муллитовая печная фурнитура широко используется в высокотемпературных печах с толкателями. По сравнению с зарубежной продукцией, отечественные толкатели имеют меньший срок службы и худшую стабильность, а их износостойкость и прочность на изгиб не идеальны в процессе эксплуатации. Они склонны к износу и разрушению во время использования, особенно в отношении термостойкости и сопротивления ползучести, что является основной причиной низкой эффективности толкателей. Структура определяет свойства. Поскольку частицы корунда, муллита и мелкодисперсные порошки не участвуют в реакции при обжиге, свойства и структура корундово-муллитовых материалов в основном определяются содержанием микропорошков диоксида кремния и α-Al2O3, а также температурой обжига. Поэтому изучение влияния микропорошков и температуры обжига на высокотемпературные свойства корундово-муллитовых материалов имеет практическое значение.

• (1) Микропорошок SiO2, микропорошок α-Al2O3 и температура обжига оказывают определенное влияние на структуру и свойства. Микропорошок α-Al2O3 оказывает наибольшее влияние на прочность при изгибе при высоких температурах. Далее следуют микропорошок SiO2 и температура обжига, причем температура обжига оказывает наибольшее влияние на термостойкость и сопротивление ползучести. Затем идут микропорошок α-Al₂O₃ и микропорошок диоксида кремния. Оптимальные условия испытаний: w(микропорошок α-Al₂O₃) = 11%, w(микропорошок SiO₂) = 3%, и температура обжига 1650℃. При этих условиях свойства образцов были следующими: объемная плотность 2,96 г/см³, пористость 18,5%, процент потери прочности при изгибе 30%, и процент ползучести 0,99%.
• (2) Микропорошок α-Al₂O₃, микропорошок SiO₂ и температура обжига оказывают существенное влияние на состояние связи между частицами и матрицей, а также на муллит, поры и остаточный α-Al₂O₃ в матрице. Они также влияют на коэффициент теплового расширения, модуль упругости и теплопроводность, в конечном итоге влияя на термостойкость материала.
• (3) Разрушение корундово-муллитовых материалов при комнатной температуре контролируется процессом распространения трещин, тогда как при высоких температурах оно контролируется механизмом ползучести.

• on 29 Jan 2026
• By rongsheng
• Промышленные новости

Изготовление огнеупорных материалов для дна алюминиевых электролитических ячеек

Конструкция огнеупорного материала на дне алюминиевой электролитической ячейки. Конструкция дна ячейки имеет решающее значение при ее строительстве. Эта часть в основном строится с использованием комбинации изоляционных материалов, огнеупорных кирпичей и сухой гидроизоляционной смеси.

Строительство дна алюминиевой электролитической ячейки

Конкретные этапы строительства дна алюминиевой электролитической ячейки должны быть следующими: После проверки корпуса ячейки наносятся продольные и поперечные осевые линии ячейки. На основе плоскостности нижней плиты ячейки определяется опорная точка для строительства дна, и от этой точки с помощью нивелира размечается опорная линия для каждого слоя кирпичной кладки. Осевая линия для установки катодного стального стержня и окна определяется в соответствии с чертежами, обеспечивая расположение катодного стального стержня в центре окна корпуса ячейки. Схема расположения элементов в ячейках показана на рисунке 1. Керамические древесноволокнистые плиты, теплоизоляционные плиты и теплоизоляционные кирпичи укладываются сухим способом, а огнеупорные кирпичи — мокрым.

1-Опорная точка; 2-Горизонтальная контрольная линия; 3-Схема кирпичной кладки; 4-Катодное окно; 5-Дно желоба

Конструкция теплоизоляции дна желоба

Конструкция теплоизоляции дна траншеи включает укладку асбестовых плит, теплоизоляционных плит и теплоизоляционного кирпича сухим способом. При укладке плит и кирпича их следует укладывать от поперечного центра траншеи наружу, избегая сплошных швов, и аккуратно утрамбовывать деревянным молотком. Плиты и кирпичи распиливаются пилой, и все зазоры в каждом слое заполняются порошком оксида алюминия. Зазоры между плитами/кирпичами и периметром траншеи заполняются сухим гидроизоляционным материалом или огнеупорными гранулами и уплотняются. Поврежденные теплоизоляционные плиты должны быть отпилены, и их размеры должны составлять 2/3 от проектных параметров. В зависимости от деформации дна траншеи допускается также изготовление теплоизоляционных плит на месте, но изготовленная толщина не должна превышать 10 мм. Каждый слой кирпичей следует укладывать со смещенными швами, с зазорами менее 1 мм.

Укладка огнеупорного кирпича на дно резервуара

После укладки слоя порошка оксида алюминия или огнеупорных гранул на поверхность теплоизоляционных кирпичей в соответствии с проектными требованиями, используйте отвес для укладки кирпичей слой за слоем, создавая длинный отвес. Отметьте продольные ряды кирпичей на его верхней поверхности. Во время укладки используйте зажим для отвеса на укладываемом слое кирпичей и используйте отвес для развешивания линий на отвесах с обеих сторон. Это контролирует толщину и продольное расположение кирпичей, обеспечивая точную укладку. Конструкция с отвесом на дне резервуара показана на рисунке 2.

1-Зажим; 2-Отвес; 3-Отвес; 4-Линия; 5-Боковая пластина корпуса резервуара; 6-катодиодное окно

Швы между огнеупорными кирпичами должны быть заполнены более чем на 90%. Верхние, боковые и горизонтальные швы должны быть выполнены в соответствии с проектными требованиями. Заполните зазоры вокруг кладки огнеупорными гранулами и уплотните их. После завершения работ очистите поверхность и проверьте ее по предварительно начерченной базовой линии. Измерьте девять точек на поверхности кладки; если будут обнаружены какие-либо проблемы, устраните их до тех пор, пока не будет достигнут стандарт. Требование к плоскостности поверхности не должно превышать ±2 мм.

Укладка сухого водонепроницаемого материала на дно траншеи

Перед укладкой сухого водонепроницаемого материала на изоляционный кирпич сначала, в соответствии с предварительно рассчитанным коэффициентом сжатия, изготавливается специальный стальной шаблон определенной высоты, который используется совместно с выравнивающей рейкой. Как правило, сухой водонепроницаемый материал уплотняется в два слоя. После укладки первого слоя до расчетной высоты его выравнивают рейкой, а затем сверху укладывают полиэтиленовую пленку и холоднокатаную стальную пластину или фанеру толщиной 1 мм для предотвращения пыли во время уплотнения. Для уплотнения используется специальный возвратно-поступательный трамбовочный пресс (примерно 6500 ударов в минуту) в соответствии с заданной линией и количеством проходов. После завершения укладки первого слоя проверяют, соответствует ли уплотненная высота водонепроницаемого материала его коэффициенту сжатия. После прохождения проверки укладывают второй слой, уплотняя водонепроницаемый материал до заданной высоты тем же методом. После уплотнения отмерьте 9 точек на поверхности водонепроницаемого материала в соответствии с предварительно нанесенной базовой линией для проверки. Любые участки, выходящие за пределы стандарта, могут быть отремонтированы для достижения ровности ±4 мм, обеспечивая соответствие установочным размерам блоков катодного углерода.

• on 14 Jan 2026
• By rongsheng
• Промышленные новости

Процесс производства муллит-силлиманитовых кирпичей

Завод огнеупорных материалов «Ронгшенг» перечисляет несколько производственных процессов, рецептур и технологий формования муллитовых огнеупорных кирпичей. (Только для справки)

Муллитово-силлиманитовый кирпич

Изготовление муллитово-силлиманитовой керамической мебели для печей возможно с использованием кальцинированного сланца из провинции Шаньдун в качестве заполнителя, силлиманита, высокоглиноземистого боксита и связующей глины в качестве мелкодисперсных порошков, а также отработанного раствора сульфитной пульпы в качестве связующего.

Состав сырья следующий: 55% частиц клинкера кальцинированного сланца <3 мм; 45% мелкодисперсного силлиманита, клинкера высокоглиноземистого боксита и связующей глины (<0,088 мм). (Из них: 10% силлиманита, 22% высокоглиноземистого боксита, 13% глины); 3% воды; 1% отработанного раствора сульфитной пульпы (плотность 1,2 г/см³).

Распределение частиц по размерам (%): >5 мм, 3; 5~2 мм, 25; 2~0,5 мм, 24; 0,5~0,088 мм, 9,5; <0,088 мм, 38,5; Влажность 9,0.

Последовательность добавления материалов для смешивания глины: гранулированный материал, связующее и вода, затем мелкий порошок. Время смешивания 10 минут.

После сушки сырое изделие обжигается в печи с нисходящей тягой при температуре 1370℃.

Физико-химические свойства продукта следующие: Al₂O₃ 51,9%, SiO₂ 43,9%. Кажущаяся пористость 23%, насыпная плотность 2,27 г/см³. Прочность на сжатие 38,2 МПа, температура размягчения под нагрузкой 1520℃. Термостойкость (1100℃, водяное охлаждение) > 20 циклов.

Муллит-силлиманитовые кирпичи, используемые в качестве толкающих кирпичей в керамической печи, не деформируются и не изнашиваются примерно после 25 использований.

Силлиманитовый кирпич

Силиманитовый кирпич может быть изготовлен с использованием синтетического муллита, высокоглиноземистого бокситового клинкера и коксового клинкера в качестве заполнителей, а в качестве матрицы – силлиманита из Цзиси, с применением оборудования и технологий, используемых для производства глиняного кирпича.

Соотношение сырьевых материалов следующее: силлиманит 45-50%, муллит + коксовый клинкер + высокоглиноземистый боксит II класса 35-50%, высокоглиноземистый боксит I класса 5-10%, и глина 5-10%. Указанные сырьевые материалы взвешиваются в соответствии с указанными пропорциями и смешиваются в смесителе. Сначала добавляются гранулированные материалы, затем связующее, после тщательного перемешивания добавляется мелкий порошок, и смесь перемешивается в течение 10 минут. Влажность глины контролируется на уровне 3-3,5%.

Кирпичи из силлиманита изготавливаются с использованием фрикционного кирпичного пресса производительностью 300 т и более, при этом плотность заготовки контролируется на уровне 2,53 г/см³ или выше. Полученные заготовки затем сушатся в туннельной сушильной печи. Температура на входе в сушильную печь составляет 40-50℃, а на выходе — 150-200℃. Время сушки — 8-10 часов, остаточная влажность не превышает 0,5%. Температура обжига кирпичей из силлиманита составляет 1350-1400℃, время выдержки — 8-10 часов.

Основные физико-химические свойства кирпичей из силлиманита следующие: Al₂O₃ 61,45%; SiO₂ 35,15%. Кажущаяся пористость 15,3%; насыпная плотность 2,58 г/см³. Предел прочности при сжатии при комнатной температуре 123,4 МПа; линейное изменение после повторного нагрева при 1500℃ в течение 2 часов +0,17%; скорость ползучести при 1450℃ в течение 50 часов 0,72%; термостойкость (от 1100℃ до водяного охлаждения) более 15 циклов.

Вращающаяся труба из силлиманита

Вращающаяся труба является основным рабочим компонентом машины для вытяжки стеклянных труб. Условия её работы суровы: она должна выдерживать эрозию и истирание расплавленным стеклом при температуре 1150℃, а также вращаться. Поэтому изделие должно обладать высокой устойчивостью к коррозии расплавленным стеклом.

Вращающиеся трубы из силлиманита могут быть изготовлены с использованием высококачественного кокса из провинции Шаньдун в качестве заполнителя, а также силлиманита из Цзиси и фиолетовой глины в качестве мелкодисперсных порошков.

Соотношение ингредиентов следующее: кокс 60-65%, силлиманит 20-30%, глина 5-10%, плюс 1,5% отходов сульфитной пульпы и 4% воды.

Смесь замешивается во влажной мельнице в следующем порядке: кокс, вода, отходы сульфитной пульпы, глина и силлиманит. Время замешивания составляет 10 минут. Размер частиц глины (%): >0,84 мм 13-18, 0,84-0,50 мм 15-20, 0,50-0,08 мм 20-25, <0,08 мм 40, Влажность 6%.

Формируется методом пневматической ударной обработки при рабочем давлении воздуха 0,39-0,49 МПа. После сушки остаточная влажность заготовки составляет <1%. Изделие обжигается в печи с нисходящей тягой при максимальной температуре обжига 1370℃ в течение 48 часов.

Физико-химические свойства изделия: Al₂O₃ 49%, SiO₂ 47%. Кажущаяся пористость 15,7%, температура размягчения под нагрузкой 1550℃. Предел прочности при сжатии при комнатной температуре 149,7 МПа. Изделие готово к использованию после полировки.

Чаша из силлиманита

Чаша является основным рабочим элементом в нижней части осветлительного резервуара стеклоплавильной печи и используется для слива расплавленного стекла, применяемого для производства бутылок и банок. Чаши из силлиманита могут быть изготовлены из силлиманитового концентрата и глины в качестве сырья.

Соотношение сырья следующее: силлиманитовый концентрат 3-0,5 мм 30-40%, 0,5-0,088 мм 20-30%, <0,088 мм 20-30%; глина 8-12%, плюс 3% отработанного раствора сульфитной пульпы.

Смешивание осуществляется в смесительной мельнице. В соответствии с соотношением глины сначала добавляют гранулированные материалы и перемешивают в сухом виде в течение 1 минуты, затем добавляют связующее и перемешивают в течение 3 минут, затем добавляют мелкий порошок и перемешивают в течение 4-6 минут. Влажность глины контролируется на уровне 3-3,5%. Сырье формируется под давлением 14,7 МПа, сушится при температуре 40-60℃ в течение 3-4 дней и обжигается при 1450℃.

Основные физические свойства изделия: кажущаяся пористость 22,5%, насыпная плотность 2,07 г/см³, прочность на сжатие при комнатной температуре 83 МПа, температура размягчения под нагрузкой 1320℃, термостойкость (1100℃, водяное охлаждение) 18 циклов.

Шарики из силлиманита

Шарики из силлиманита для доменных печей могут быть изготовлены с использованием высокоглиноземистого бокситового клинкера и цисийского силлиманитового концентрата в качестве сырья, а также мягкой глины и сульфитной пульпы в качестве связующих веществ.

Соотношение сырья следующее: частицы высокоглиноземистого бокситового клинкера, 0,9-0,5 мм, 55%; мелкодисперсный порошок высокоглиноземистого бокситового клинкера, <0,074 мм, 15%; мелкодисперсный порошок силлиманита, <0,045 мм, 20%; мелкодисперсный порошок связующей глины, <0,074 мм, 10%; и добавленный порошок пульпы, <0,28 мм, 5%.

Мелкодисперсный порошок силлиманита, мелкодисперсный порошок высокоглиноземистого бокситового клинкера и мелкодисперсный порошок глины измельчаются вместе в вибрационной мельнице в течение 10-15 минут в соответствии с указанным соотношением. Смешивание осуществляется во влажной мельнице. Сначала добавляют высокоглиноземистый бокситовый клинкер, затем добавляют необходимое количество воды, перемешивают 2-3 минуты, после чего добавляют порошок пульпы. После перемешивания в течение 1 минуты добавляют мелкий порошок и перемешивают еще 7-10 минут, поддерживая влажность 5-17%. Сушят отформованное сырое изделие при температуре 60-80℃ в течение 8-10 часов, обеспечивая остаточную влажность <2%. Температура обжига составляет 1500℃, выдержка – 10-12 часов.

Основные физические свойства продукта: кажущаяся пористость 25,41%, насыпная плотность 2,45 г/см³, прочность на сжатие при комнатной температуре 54 МПа, температура размягчения под нагрузкой 1450℃, термостойкость (водяное охлаждение при 1100℃) >30 циклов.

Андалузитовый кирпич

Андалузитовый кирпич, изготовленный из андалузита в качестве заполнителя и высокоглиноземистого бокситового клинкера, силлиманита и мелкодисперсного глиняного порошка в качестве матрицы, может использоваться для производства железных ковшей типа «торпеда».

Андалузит измельчают и сортируют для дальнейшего использования. Высокоглиноземистый бокситовый клинкер и глина смешиваются и мелко измельчаются в вибрационной шаровой мельнице. Соотношение сырья следующее: андалузит 50-55%, силлиманит 15-25%, высокоглиноземистый боксит 15-20%, глина 5-10%. Смесь перемешивают с помощью вальцовой мельницы, сначала добавляя крупные и средние частицы и перемешивая в сухом виде в течение 2-3 минут, затем добавляя связующее и измельченный порошок, общее время перемешивания составляет 15 минут.

Распределение частиц глины по размерам следующее: 3-2 мм 25%, 2-1 мм 15%, 1-0,5 мм 6,5%, 0,5-0,088 мм 10,5%, <0,088 мм 43%. После 25-часовой выдержки глина была сформирована с помощью фрикционного пресса для кирпича массой 630 т, в результате чего были получены кирпичи с плотностью 2,65-2,75 г/см³. Готовые кирпичи были высушены, а затем обожжены в туннельной печи при максимальной температуре обжига 1350℃ в течение 8 часов.

Основные физические свойства готового кирпича: насыпная плотность 2,48 г/см³, кажущаяся пористость 13,7%, прочность на сжатие при комнатной температуре 110,8 МПа, температура размягчения под нагрузкой 1560℃, скорость ползучести (1350℃, 50 ч) 15%, линейное изменение при повторном нагреве (1450℃, 2 ч) 0,07%, и термостойкость (охлаждение водой при 1100℃) >30 циклов.

Стеллажные кирпичи из силлиманита и карбида кремния

Стеллажные кирпичи из силлиманита и карбида кремния могут быть изготовлены с использованием песка из карбида кремния в качестве заполнителя, силлиманита и глины в качестве матрицы, а также отработанного раствора сульфитной пульпы в качестве связующего. Формула следующая: карбид кремния (марка 1) 50-65%, силлиманит 15-35%, глина 10-15%. Распределение частиц глины следующее: 3-2 мм 12-20%, 2-1 мм 15-24%, 1-0,5 мм 10-12%, 0,5-0,088 мм 20-25%, <0,088 мм 30-35%.

Глина смешивается в смесительной мельнице. Последовательность подачи материала следующая: сначала добавляются частицы карбида кремния, затем – отработанный раствор сульфитной пульпы, тщательно перемешивают, после чего добавляют смешанный мелкодисперсный порошок. Перемешивание продолжают в течение 10 минут перед выгрузкой. Влажность глины следует контролировать на уровне 3-4%.

Формование осуществляется на гидравлическом прессе мощностью 500 т, плотность сырой глины составляет не менее 2,65 г/см³. Сырая глина сушится при 40℃ в течение 3 дней, остаточная влажность составляет менее 1%. Обжиг может проводиться в печи с нисходящей тягой при температуре 1430℃, время выдержки составляет 8-16 часов, а общее время обжига – 90 часов.

Физические свойства кирпичей для пола печи из силлиманита и карбида кремния следующие: кажущаяся пористость <21%, насыпная плотность 2,30-2,35 г/см³, прочность на сжатие >35,2 МПа, температура размягчения под нагрузкой >1520℃, термостойкость (1100℃, водяное охлаждение) >8 циклов.

Этот продукт может использоваться в качестве кирпичей для пола в керамических туннельных печах, обжигаемых при 1370℃. Он обладает хорошей теплопроводностью, термостойкостью, стойкостью к окислению, простым процессом производства и низкой стоимостью, и может заменить высокоглиноземистые кирпичи для пола.

• on 15 Dec 2025
• By rongsheng
• Промышленные новости

Шесть мер по снижению расхода графитовый электрод в электродуговых печах

К основным факторам, влияющим на износ электродов, относятся характеристики процесса плавки, материал и качество электродов, окисление поверхности электродов, нагрузка на дуговую печь под флюсом, аварии с электродами и управление электродами. Меры по снижению износа графитовый электрод в основном направлены на улучшение материалов электродов, обработки поверхности и охлаждения электродов. Снижение потерь от окисления поверхности также уменьшает потери на кончике электрода. Конкретные меры следующие:

Металлокерамический электрод с покрытием

В качестве сырья для электрода с покрытием используется обычный графитовый электрод. Тонкая пленка металлического алюминия наносится на поверхность методом плазменного распыления. Затем на поверхность алюминиевого слоя наносится слой огнеупорной суспензии. Наконец, высокотемпературная электрическая дуга используется для расплавления металлического алюминия и огнеупорного материала, этот процесс повторяется 2-3 раза для образования металлокерамического слоя, который является одновременно проводящим и окислительно-стойким при высоких температурах. Антиоксидантное покрытие обладает следующими свойствами: удельное сопротивление 0,07-0,1 мкОм; отсутствие газопроницаемости в течение 50 часов работы при температуре ниже 900℃; и температура разложения выше 1850℃. По сравнению с графитовыми электродами той же массы, использование графитовых электродов с антиоксидантным покрытием позволяет снизить расход электрода на 20-40%.

Электрод, пропитанный неорганическими солями

Использование методов пропитки боратами и фосфатами может улучшить стойкость графитовых электродов к окислению, одновременно повышая их прочность. Процесс пропитки проводится в условиях низкого вакуума. Предварительно нагретые графитовые электроды погружают в горячий раствор для пропитки, что позволяет неорганическим солям проникать в микропоры графита. Процесс пропитки занимает 3-4 часа, после чего следует сушка и обработка поверхности. Пропитанные электроды обладают лучшей поверхностной проводимостью, чем электроды с покрытием, а использование пропитанных электродов может снизить расход электродов примерно на 20%.

Покрытие неорганическими солями и металлическим порошком

Нанесение на графитовые электроды неорганических солей, содержащих хром, молибден и порошок карбида кремния, может в определенной степени улучшить их стойкость к окислению.

Метод охлаждения поверхности электрода распылением воды

Под держателем электрода устанавливается кольцеобразная трубка для распыления воды, которая равномерно распыляет воду на поверхность электрода, образуя тонкую водяную пленку. Испарение воды поглощает большое количество тепла от электрода, снижая температуру поверхности электрода и уменьшая потери на окисление.

Комбинированный электрод

Комбинированный электрод состоит из металлического электрода с водяным охлаждением и спиральным соединением, а также графитового электрода. Верхний металлический электрод контактирует с медной головкой, передавая ток от медной головки к графитовому электроду. Охлаждающая вода на металлическом электроде отводит тепло от графитового электрода, снижая его температуру и в некоторой степени уменьшая скорость потерь на окисление. Использование комбинированного электрода позволяет снизить расход электродов на 20–30%. Недостатками комбинированного электрода являются сложный процесс соединения, длительное время отключения электроэнергии и повышенная трудозатрата.

Новый композитный электрод

Новый композитный электрод для использования в дуговых печах с погружным электродом из кремнезема состоит из графитового сердечника и внешней самозапекающейся футеровки. Обожженный электрод экструдируется из стальной оболочки, обеспечивая непрерывное опускание электрода.

Различия между регенерированными электродами и графитовыми электродами

Регенерированные электроды, также известные как стержни из переработанного графита, производятся с использованием отходов или остатков переработки графита в качестве сырья. После измельчения они не требуют графитизации. Эти электроды имеют содержание золы менее 1%, а их проводимость немного ниже, чем у электродов из искусственного графита, с удельным сопротивлением примерно в 1,5 раза выше, чем у графитовых электродов. графитовый электрод купить, Различия между регенерированными графитовыми электродами и графитовыми электродами заключаются в следующем:

1) Различия в сырье и производственных процессах. Регенерированные графитовые электроды изготавливаются с использованием фрагментов и порошков переработанного искусственного графита в качестве сырья, с добавлением каменноугольной смолы, а затем смешиванием, формованием, обжигом и механической обработкой. Графитовые электроды, с другой стороны, представляют собой высокотемпературные графитовые проводящие материалы, изготовленные из нефтяного кокса и кокса-плиты в качестве заполнителей и каменноугольной смолы в качестве связующего. Процесс включает в себя обжиг, измельчение, помол, дозирование, смешивание, формование, обжиг, пропитку, графитизацию и механическую обработку. Это называется искусственным графитовым электродом (или просто графитовым электродом).

2) Различия в характеристиках. Регенерированные графитовые электроды имеют более высокую плотность, чем графитовые электроды, — 1,7 и 1,58 соответственно. По сравнению с графитовыми электродными стержнями, регенерированные графитовые электроды имеют более высокое удельное сопротивление, худшие показатели производительности и худшую проводимость. Графитовые электроды предпочтительны в областях применения со строгими требованиями к сопротивлению.

3) Различия в областях применения. В настоящее время регенерированные графитовые электроды в основном используются в производстве огнеупорных материалов. Для сверления отверстий в печах регенерированные графитовые углеродные стержни более долговечны, обладают высокой термостойкостью и недороги. Регенерированные графитовые углеродные стержни также могут быть выбраны для перемешивания растворов благодаря их хорошей коррозионной стойкости, например, в батареях, где электрод выступает в качестве среды в окислительно-восстановительных реакциях с электролитным раствором. Однако в процессах плавки регенерированные графитовые углеродные стержни не могут заменить графитовые электроды. В настоящее время графитовые электроды широко используются в электродуговых печах для производства стали и промышленного кремния.

• on 15 Nov 2025
• By rongsheng
• Промышленные новости

Огнеупорные материалы для кислой среды плитных печей

Кислотная среда печи с толкающими плитами требует использования кислотостойких огнеупорных материалов для защиты печи от коррозии и высокотемпературных повреждений. Компания Rongsheng Refractory Material Manufacturer поставляет высококачественные кислотостойкие огнеупорные материалы, включая кислотоупорный кирпич и кислотостойкие бетоны, для работы в кислой среде печей с толкающими плитами при температуре 800 °C.

Печь с толкающими плитами – это печь для производства керамических изделий. Это печь периодического действия с периодической загрузкой и выгрузкой, обычно состоящая из корпуса печи, дымохода, камеры сгорания и системы отвода дымовых газов. Принцип работы печи с толкающими плитами заключается в том, что керамические изделия проходят ряд процессов нагрева, спекания и охлаждения внутри печи. Внутри корпуса печи установлен ряд толкающих плит, которые выталкивают керамические изделия в печь. После определённого времени и температурной выдержки изделия выталкиваются из печи толкающими плитами с другой стороны.

Огнеупорные материалы для толкательных печей, работающих в кислой среде при температуре 800 °C

Распространённые кислотостойкие огнеупорные материалы, используемые в толкательных печах, работающих в кислой среде при температуре 800 °C, включают в себя:

• Кислотоупорный кирпич: К ним относятся алюмосиликатные кирпичи (обычно известные как алюмосиликатные кирпичи) и карбидкремниевые кирпичи. Они обладают высокой кислотостойкостью и устойчивостью к высоким температурам.
• Кислотостойкие бетоны: Такие как алюмосиликатные бетоны, представляют собой кислотостойкие огнеупорные материалы, используемые для заливки внутренней поверхности печи и обеспечивающие эффективную защиту.
• Кислотостойкие покрытия: Специальные кислотостойкие покрытия могут быть нанесены на поверхность печи для повышения её кислотостойкости и долговечности.
• Изделия из кислотостойкого волокна: К ним относятся кислотостойкие керамические волокна и войлок. Их можно использовать в качестве теплоизоляционных футеровок или наполнителей в печи, обеспечивая изоляцию и кислотостойкость.
• Корундомуллитовые кирпичи: эти кирпичи изготавливаются из корунда и муллита с добавлением соответствующего количества ультрадисперсных порошков глинозема и кремнезема, а также добавок и обжигаются при высоких температурах в окислительной атмосфере. Они выдерживают прямое воздействие пламени, устойчивы к растрескиванию и обладают высокой термостойкостью.

При выборе огнеупорных материалов важно учитывать такие факторы, как кислотостойкость, термостойкость, механическая прочность и применяемые методы строительства, чтобы обеспечить стабильную и длительную работу печи в высокотемпературной кислой среде. Проконсультируйтесь с поставщиком огнеупоров или инженером для получения рекомендаций и решений, адаптированных к вашей конкретной ситуации.

Каковы основные компоненты кислотоупорный кирпич?

Основным компонентом кислотоупорный кирпич является диоксид кремния, доля которого составляет более 70%. Высокая доля диоксида кремния образуется в процессе высокотемпературной обжига в результате окисления и разложения таких исходных материалов, как полевой шпат, глина и кварц. При высоких температурах в кислотоупорном кирпиче дополнительно образуется большое количество муллита – вещества, обладающего высокой кислотостойкостью, что обеспечивает кирпичу отличную коррозионную стойкость.

В частности, процесс производства кислотоупорного кирпича включает несколько этапов, включая дозировку сырья, смешивание, формование, сушку и спекание. Выбор и соотношение сырья на этих этапах имеют решающее значение, поскольку напрямую определяют конечные характеристики кислотоупорного кирпича. Например, кварц, полевой шпат и глина являются основными сырьевыми материалами для кислотоупорного кирпича. Каждый из них обладает различными химическими и физическими свойствами, но при смешивании они образуют плотный кирпич с высокой кислото- и щелочестойкостью.

Таким образом, кислотоупорный кирпич обладает следующими характеристиками:

• Прочность структуры и низкое водопоглощение: Это позволяет кислотоупорному кирпичу выдерживать широкий диапазон концентраций кислотных и щелочных сред при комнатной температуре. Однако следует отметить, что он не устойчив к расплавленным щелочам при высоких температурах.
• Отличная устойчивость к быстрому охлаждению и нагреванию: кислотоупорный кирпич проходит специальную обработку для сохранения стабильных характеристик при резких колебаниях температуры, без растрескивания, отслоения и повреждений.
• Длительный срок службы: Благодаря превосходной коррозионной стойкости и стабильным физическим свойствам кислотоупорный кирпич широко используется в химической промышленности и других областях и имеет длительный срок службы.

Кислотоупорный кирпич в основном состоит из кремнезема, а его превосходные характеристики обусловлены выбором сырья и тщательным контролем процесса производства. Благодаря этому кислотоупорный кирпич играет важную роль в химической, фармацевтической и пищевой промышленности, являясь незаменимым коррозионностойким материалом в этих отраслях.

• on 16 Oct 2025
• By rongsheng
• Промышленные новости

Применение алюмосиликатных плита из керамического волокна в энергетических котлах

Использование алюмосиликатных плита из керамического волокна в энергетических котлах является важным технологическим новшеством в современной промышленности. Будучи неорганическим огнеупорным материалом, алюмосиликатные керамические волокнистые плиты обладают множеством преимуществ, включая огнестойкость, огнестойкость, сохранение тепла, тепло- и звукоизоляцию. Они хорошо подходят для использования в условиях высоких температур от 600 до 1200 °C, что делает их идеальным изоляционным материалом для высокотемпературного оборудования, такого как энергетические котлы. Если вам нужны высококачественные алюмосиликатные плита из керамического волокна, выбирайте компанию Rongsheng. Приобретая их напрямую у производителя, вы получаете надежное качество продукции, конкурентоспособные цены и быструю доставку. Свяжитесь с Rongsheng для получения дополнительной информации.

Применение плита из керамического волокна в энергетических котлах

В энергетической отрасли котлы являются основным оборудованием для производства тепловой энергии и работают при экстремально высоких температурах. Алюмосиликатные плита из керамического волокна, обладая превосходной термостойкостью и термостабильностью, сохраняют стабильность конструкции в условиях высоких температур и устойчивы к плавлению и деформации. Кроме того, их низкая теплопроводность эффективно блокирует теплопередачу, снижая теплопотери котла и тем самым повышая энергоэффективность.

В частности, использование алюмосиликатных плита из керамического волокна в энергетических котлах обеспечивает множество преимуществ.

• Во-первых, они значительно снижают теплопотери котла. Использование алюмосиликатных плита из керамического волокна для изоляции может снизить теплопотери примерно на 30–50%, что имеет решающее значение для повышения эффективности производства электроэнергии и снижения энергопотребления.
• Во-вторых, алюмосиликатные керамические плиты защищают конструкцию топки котла. В условиях высоких температур и давления плита из керамического волокна подвержена термическим нагрузкам. Алюмосиликатные керамические плиты снижают температурный градиент внутри топки, уменьшая повреждения, вызванные термическими нагрузками, и тем самым продлевая срок службы котла.
• Кроме того, использование алюмосиликатных керамических волокнистых плит улучшает условия труда в котельной. Уменьшая теплоотдачу, они снижают температуру окружающей среды в котельной, позволяя работникам работать в более комфортных и безопасных условиях, снижая потенциальные риски для безопасности, связанные с высокими температурами.
• Алюмосиликатные керамические волокнистые плиты также обладают превосходной устойчивостью к ветровой эрозии и износу, сохраняя стабильную работу в суровых условиях.

Подводя итог, можно сказать, что алюмосиликатные плита из керамического волокна, благодаря своим выдающимся огнестойким и теплоизоляционным свойствам, отличным физическим свойствам и широкому спектру применения, играют важнейшую роль в изоляции энергетических котлов. Они не только повышают эффективность выработки электроэнергии и снижают энергопотребление, но и защищают конструкцию котла, улучшая условия труда, что делает их незаменимым материалом в современной промышленности.

Преимущества керамической волокнистой плиты

Керамическая волокнистая плита — это продукт, изготовленный из керамической волокнистой ваты методом вакуумного формования или сушки. В зависимости от используемого сырья её можно разделить на различные типы: обычную, стандартную, высокочистую, высокоалюминиевую и цирконийсодержащую плита из керамического волокна.

Керамическая волокнистая плита наследует все свойства керамической волокнистой ваты, обладая при этом повышенной твёрдостью, прочностью и ударной вязкостью. Она обладает превосходной устойчивостью к ветровой эрозии, высоким температурам, термостойкостью и не расширяется при нагревании. Кроме того, этот тип плит легко резать и гнуть в процессе строительства, что упрощает работу.

Технические характеристики керамического листа

Термостойкость: от 1000 до 1350 °C

Плотность: от 260 до 320 кг/м³

Прочность на сжатие: 0,5 МПа

Стандартные размеры: 600x400x10-50 мм, 1000x600x10-50 мм, 1200x1000x10-50 мм. Также доступны индивидуальные размеры.

Преимущества керамических волокнистых плит

Керамические волокнистые плиты широко применяются в различных отраслях промышленности, включая, помимо прочего, обжиговые печи в цементной и строительной промышленности, печи в керамической промышленности, печи в нефтехимической и металлургической промышленности, стекловаренные печи, печи для термообработки, электролизеры на алюминиевых заводах, а также футеровку высокотемпературного нагревательного оборудования. плита из керамического волокна обладают следующими преимуществами:

• Огнестойкость и теплоизоляция: Керамические волокнистые плиты обладают низкой теплопроводностью и теплоемкостью, что обеспечивает высокие огнестойкие и теплоизоляционные свойства.
• Устойчивость к атмосферной эрозии: Керамические волокнистые плиты обладают высокой прочностью и устойчивостью к давлению, что обеспечивает высокую устойчивость к ветровой эрозии.
• Легкий вес: Керамические волокнистые плиты легкие, удобны в транспортировке и монтаже, их можно резать по размеру.

Керамические волокнистые плиты обладают отличной огнестойкостью, хорошей теплоизоляцией, малым весом, высокой прочностью, экологичностью, энергоэффективностью и удобством монтажа. плита из керамического волокна широко используются в строительстве, судостроении, энергетике, военной, аэрокосмической, нефтяной и химической промышленности. Керамоволокнистые плиты соответствуют стандартам негорючести класса А, а их производство также соответствует экологическим стандартам. По мере дальнейшего повышения требований к охране окружающей среды и безопасности зданий применение керамических плит будет расширяться.

• on 16 Sep 2025
• By rongsheng
• Промышленные новости

Три ключевых параметра для увеличения срока службы высокочистых магнезитовый кирпич

Высокочистые магнезитовый кирпич используются в качестве конструкционных материалов для футеровки высокотемпературных печей, работающих при температурах до 2200 °C. Однако при использовании в таких условиях (например, в условиях сверхвысоких температур, характерных для реакторов с сажевым углеродом) чистота и эксплуатационные характеристики формовочного песка, необходимого для высокочистых магнезитовый кирпич, требуют тщательного баланса. Огнеупоры (включая огнеупоры на основе магнезии) должны не только выдерживать высокие температуры и коррозию/эрозию, но и минимально разрушаться в процессе эксплуатации. Чистота магнезиального песка, наряду с физическими свойствами, такими как пористость и размер зерна периклаза, обычно считаются ключевыми параметрами для продления срока службы высокочистых магнезиальных кирпичей.

Чистота

Содержание MgO в магнезии является важным показателем качества магнезии. Однако одного содержания MgO недостаточно. Относительное содержание примесей, особенно тех, которые легко образуют расплавы при высоких температурах, также имеет решающее значение. Среди примесей наиболее важны B₂O₃ и SiO₂, за которыми следуют Al₂O₃, Fe₂O₃, MnO и CaO. Их влияние зависит не только от их содержания, но и от соотношения CaO/SiO₂. Высокое соотношение CaO/SiO₂, как правило, желательно для оптимальных высокотемпературных характеристик.

Магнезитовые огнеупоры, используемые в условиях сверхвысоких температур, требуют высокой чистоты, поскольку они обладают высокой жаропрочностью. Экспериментальные результаты показывают, что прочность магнезиальных огнеупоров на изгиб при высоких температурах медленно снижается при содержании MgO от 90% до 98%. Однако эта прочность резко возрастает, когда содержание MgO превышает 98%. Увеличение содержания MgO выше 99% значительно повышает жаропрочность. Влияние типа примесей незначительно, поскольку в этом случае примеси локализуются в стыках (углах) зерен периклаза. Следовательно, структура прямых связей MgO-MgO хорошо развита, жаропрочность высокая, материал обладает высокой износостойкостью и высокой коррозионной/эрозионной стойкостью.

Плотность (пористость)

Относительная плотность μ огнеупорных материалов и их пористость ε связаны следующим соотношением:
ε = 1 – μ
Это указывает на то, что материалы с низкой пористостью обладают высокой плотностью, поэтому пористость является мерой плотности материала. Она также влияет на эрозию материалов. Критериями оценки пористости являются:
(1) объём пор (плотность, т.е. общая пористость ε);
(2) тип пор (закрытые поры более предпочтительны, чем открытые);
(3) размер и форма пор (удельная площадь поверхности).

Размер зерен периклита

Эрозия зерен периклаза инициируется посторонними компонентами (веществами) на границе раздела. В результате размер зерен периклаза увеличивается, а удельная поверхность соответственно уменьшается. Видно, что увеличение размера зерен периклаза снижает склонность магнезиальных огнеупоров к эрозии, что свидетельствует о высокой эрозионной стойкости крупнозернистого спеченного магнезита.

Электроплавление является основным методом получения крупнозернистого магнезита. По сравнению со спеченным магнезитом, электроплавленый магнезит обладает следующими преимуществами:

(1) Хорошее уплотнение (расплавленный магнезит после удаления оболочки практически не имеет открытых пор);

(2) Более крупные зерна периклаза (особенно при правильном охлаждении блока).

Для спеченной магнезии можно использовать следующие технические меры для увеличения размера зерна периклаза:

(1) Ранние технические меры включают:

• 1) добавление Cr2O3 для повышения подвижности решетки периклаза, увеличения размера зерна и ускорения уплотнения;
• 2) использование TiO2 и Fe2O3 для выращивания крупных зерен через переходную жидкую фазу;
• 3) добавление оксидов и обжиг при максимально высокой температуре в вертикальной печи для достижения крупных зерен. В реальном производстве для ускорения роста зерен периклаза часто используют небольшое количество (менее 0,5%) Cr2O3, Fe2O3, особенно ZrO3, а также оксиды и соли титана, ванадия, марганца, алюминия и меди. Редкоземельные элементы способствуют росту зерен, но механизм этого процесса иной.

(2) Используя в качестве сырья природную микрокристаллическую магнезию и спекая при очень высоких температурах в вертикальной печи, можно получить высококачественную спеченную магнезию с размером зерен периклаза от 50 мкм до 200 мкм.

На основании вышеприведенного анализа можно сделать вывод, что специализированные высокочистые магнезиальные огнеупорные изделия, произведенные из высококачественной магнезии с чистотой 98,5% – 99% MgO, насыпной плотностью более 3,35 г/см³ и размером зерна периклаза от 50 мкм до 200 мкм, подходят для сверхвысокотемпературных (2100 °C) условий эксплуатации реактора технического углерода. магнезитовый кирпич. Для высокотемпературной (1725-1925 °C) зоны для футеровки используются магнезиальные огнеупорные изделия с содержанием MgO 97,5% – 98%. Такая зональная конструкция обеспечивает оптимальные экономические и технические результаты. При непрерывной эксплуатации реактора технического углерода эти изделия доказали свою достаточную долговечность. Однако, когда условия эксплуатации трудно поддерживать, прерывистые повреждения футеровки, вызванные выкрашиванием, являются основным фактором, определяющим их неидеальный срок службы.

• on 17 Aug 2025
• By rongsheng
• Промышленные новости

Характеристики силикатного огнеупорного кирпича и огнеупорного раствора — Производитель силикатного кирпича

Силикатный огнеупорный кирпич также называют силикатным кирпичом. Он относится к кислотным огнеупорным материалам и подходит для футеровки высокотемпературных печей в кислой атмосфере или растворе. Для повышения общей эффективности кладки в качестве шовного материала при кладке используется силикатный огнеупорный раствор. Производитель силикатного кирпича RS, низкие цены, быстрая доставка, надежное качество продукции. Свяжитесь с производителем RS для получения бесплатной подробной информации.

Характеристики силикатного огнеупорного кирпича

динасовый кирпич – это огнеупорный кирпич с содержанием SiO₂ более 93%. Он изготавливается из кремнезема (>96%) в качестве основного сырья с добавлением минерализаторов и связующих веществ и производится посредством таких процессов, как смешивание, формование, сушка и обжиг. Его основные характеристики:

①Силикатный кирпич – это кислый огнеупорный материал, обладающий высокой стойкостью к кислым шлакам и кислым растворам, но низкой стойкостью к щелочной эрозии.

② Температура размягчения динасовый кирпич под нагрузкой относительно высока, обычно составляет 1640–1680 °C.

③Силикатный кирпич стабилен в диапазоне температур от 300 °C до температуры, близкой к температуре плавления, и обеспечивает объемное расширение 1,5–2,2% при температуре 1450 °C. Это способствует обеспечению структурной прочности и герметичности кладки.

④Недостатками силикатного кирпича являются стойкость к тепловому удару (1-4 раза охлаждения водой) и низкая огнеупорность (1670-1730 °C). Поэтому его нельзя использовать в зонах с высокими температурами и частыми перепадами температур.

В зависимости от области применения динасовый кирпич подразделяется на силикатный кирпич для коксовых печей, силикатный кирпич для доменных печей, силикатный кирпич для электропечей, динасовый кирпич для стекловаренных печей и т. д. В зависимости от сложности конструкции кирпич подразделяется на стандартный кирпич, кирпич общего назначения, кирпич специальной формы и кирпич специальной формы.

Характеристики динасового огнеупорного раствора

Диоксидный огнеупорный раствор состоит из кремнистых материалов, мягкой глины, химических связующих веществ и добавок. Основные свойства диоксида кремния: содержание SiO₂ ≥ 90%, прочность сцепления при изгибе ≥ 1,5 МПа в сухом виде, 3–4 МПа при 1400 °C, время схватывания 60–120 с. Диоксидный огнеупорный раствор в основном используется для термического оборудования, такого как коксовые печи и стекловаренные печи. После перемешивания он становится густым и пастообразным, медленно теряет воду и легко укладывается. Швы между кирпичами получаются полными, сцепление прочное, а также высокая эрозионная и износостойкость. При этом также достигается экономия огнеупорного раствора.

Из вышеизложенного следует, что динасовый кирпич и диоксид кремния необходимо использовать совместно. При кладке следует оставлять компенсационные швы и заполнять их раствором, чтобы улучшить общее качество кладки.