Конструкция огнеупорного материала на дне алюминиевой электролитической ячейки. Конструкция дна ячейки имеет решающее значение при ее строительстве. Эта часть в основном строится с использованием комбинации изоляционных материалов, огнеупорных кирпичей и сухой гидроизоляционной смеси.
Строительство дна алюминиевой электролитической ячейки
Конкретные этапы строительства дна алюминиевой электролитической ячейки должны быть следующими: После проверки корпуса ячейки наносятся продольные и поперечные осевые линии ячейки. На основе плоскостности нижней плиты ячейки определяется опорная точка для строительства дна, и от этой точки с помощью нивелира размечается опорная линия для каждого слоя кирпичной кладки. Осевая линия для установки катодного стального стержня и окна определяется в соответствии с чертежами, обеспечивая расположение катодного стального стержня в центре окна корпуса ячейки. Схема расположения элементов в ячейках показана на рисунке 1. Керамические древесноволокнистые плиты, теплоизоляционные плиты и теплоизоляционные кирпичи укладываются сухим способом, а огнеупорные кирпичи — мокрым.
Конструкция теплоизоляции дна траншеи включает укладку асбестовых плит, теплоизоляционных плит и теплоизоляционного кирпича сухим способом. При укладке плит и кирпича их следует укладывать от поперечного центра траншеи наружу, избегая сплошных швов, и аккуратно утрамбовывать деревянным молотком. Плиты и кирпичи распиливаются пилой, и все зазоры в каждом слое заполняются порошком оксида алюминия. Зазоры между плитами/кирпичами и периметром траншеи заполняются сухим гидроизоляционным материалом или огнеупорными гранулами и уплотняются. Поврежденные теплоизоляционные плиты должны быть отпилены, и их размеры должны составлять 2/3 от проектных параметров. В зависимости от деформации дна траншеи допускается также изготовление теплоизоляционных плит на месте, но изготовленная толщина не должна превышать 10 мм. Каждый слой кирпичей следует укладывать со смещенными швами, с зазорами менее 1 мм.
Укладка огнеупорного кирпича на дно резервуара
После укладки слоя порошка оксида алюминия или огнеупорных гранул на поверхность теплоизоляционных кирпичей в соответствии с проектными требованиями, используйте отвес для укладки кирпичей слой за слоем, создавая длинный отвес. Отметьте продольные ряды кирпичей на его верхней поверхности. Во время укладки используйте зажим для отвеса на укладываемом слое кирпичей и используйте отвес для развешивания линий на отвесах с обеих сторон. Это контролирует толщину и продольное расположение кирпичей, обеспечивая точную укладку. Конструкция с отвесом на дне резервуара показана на рисунке 2.
Рисунок 2 Подвесная линия внизу каменной кладки
1-Зажим; 2-Отвес; 3-Отвес; 4-Линия; 5-Боковая пластина корпуса резервуара; 6-катодиодное окно
Швы между огнеупорными кирпичами должны быть заполнены более чем на 90%. Верхние, боковые и горизонтальные швы должны быть выполнены в соответствии с проектными требованиями. Заполните зазоры вокруг кладки огнеупорными гранулами и уплотните их. После завершения работ очистите поверхность и проверьте ее по предварительно начерченной базовой линии. Измерьте девять точек на поверхности кладки; если будут обнаружены какие-либо проблемы, устраните их до тех пор, пока не будет достигнут стандарт. Требование к плоскостности поверхности не должно превышать ±2 мм.
Укладка сухого водонепроницаемого материала на дно траншеи
Перед укладкой сухого водонепроницаемого материала на изоляционный кирпич сначала, в соответствии с предварительно рассчитанным коэффициентом сжатия, изготавливается специальный стальной шаблон определенной высоты, который используется совместно с выравнивающей рейкой. Как правило, сухой водонепроницаемый материал уплотняется в два слоя. После укладки первого слоя до расчетной высоты его выравнивают рейкой, а затем сверху укладывают полиэтиленовую пленку и холоднокатаную стальную пластину или фанеру толщиной 1 мм для предотвращения пыли во время уплотнения. Для уплотнения используется специальный возвратно-поступательный трамбовочный пресс (примерно 6500 ударов в минуту) в соответствии с заданной линией и количеством проходов. После завершения укладки первого слоя проверяют, соответствует ли уплотненная высота водонепроницаемого материала его коэффициенту сжатия. После прохождения проверки укладывают второй слой, уплотняя водонепроницаемый материал до заданной высоты тем же методом. После уплотнения отмерьте 9 точек на поверхности водонепроницаемого материала в соответствии с предварительно нанесенной базовой линией для проверки. Любые участки, выходящие за пределы стандарта, могут быть отремонтированы для достижения ровности ±4 мм, обеспечивая соответствие установочным размерам блоков катодного углерода.
Завод огнеупорных материалов «Ронгшенг» перечисляет несколько производственных процессов, рецептур и технологий формования муллитовых огнеупорных кирпичей. (Только для справки)
Муллитово-силлиманитовый кирпич
Изготовление муллитово-силлиманитовой керамической мебели для печей возможно с использованием кальцинированного сланца из провинции Шаньдун в качестве заполнителя, силлиманита, высокоглиноземистого боксита и связующей глины в качестве мелкодисперсных порошков, а также отработанного раствора сульфитной пульпы в качестве связующего.
Распределение частиц по размерам (%): >5 мм, 3; 5~2 мм, 25; 2~0,5 мм, 24; 0,5~0,088 мм, 9,5; <0,088 мм, 38,5; Влажность 9,0.
Последовательность добавления материалов для смешивания глины: гранулированный материал, связующее и вода, затем мелкий порошок. Время смешивания 10 минут.
После сушки сырое изделие обжигается в печи с нисходящей тягой при температуре 1370℃.
Физико-химические свойства продукта следующие: Al₂O₃ 51,9%, SiO₂ 43,9%. Кажущаяся пористость 23%, насыпная плотность 2,27 г/см³. Прочность на сжатие 38,2 МПа, температура размягчения под нагрузкой 1520℃. Термостойкость (1100℃, водяное охлаждение) > 20 циклов.
Муллит-силлиманитовые кирпичи, используемые в качестве толкающих кирпичей в керамической печи, не деформируются и не изнашиваются примерно после 25 использований.
Крупные силлиманитовые кирпичи для стеклодувных печей
Силлиманитовый кирпич
Силиманитовый кирпич может быть изготовлен с использованием синтетического муллита, высокоглиноземистого бокситового клинкера и коксового клинкера в качестве заполнителей, а в качестве матрицы – силлиманита из Цзиси, с применением оборудования и технологий, используемых для производства глиняного кирпича.
Соотношение сырьевых материалов следующее: силлиманит 45-50%, муллит + коксовый клинкер + высокоглиноземистый боксит II класса 35-50%, высокоглиноземистый боксит I класса 5-10%, и глина 5-10%. Указанные сырьевые материалы взвешиваются в соответствии с указанными пропорциями и смешиваются в смесителе. Сначала добавляются гранулированные материалы, затем связующее, после тщательного перемешивания добавляется мелкий порошок, и смесь перемешивается в течение 10 минут. Влажность глины контролируется на уровне 3-3,5%.
Кирпичи из силлиманита изготавливаются с использованием фрикционного кирпичного пресса производительностью 300 т и более, при этом плотность заготовки контролируется на уровне 2,53 г/см³ или выше. Полученные заготовки затем сушатся в туннельной сушильной печи. Температура на входе в сушильную печь составляет 40-50℃, а на выходе — 150-200℃. Время сушки — 8-10 часов, остаточная влажность не превышает 0,5%. Температура обжига кирпичей из силлиманита составляет 1350-1400℃, время выдержки — 8-10 часов.
Основные физико-химические свойства кирпичей из силлиманита следующие: Al₂O₃ 61,45%; SiO₂ 35,15%. Кажущаяся пористость 15,3%; насыпная плотность 2,58 г/см³. Предел прочности при сжатии при комнатной температуре 123,4 МПа; линейное изменение после повторного нагрева при 1500℃ в течение 2 часов +0,17%; скорость ползучести при 1450℃ в течение 50 часов 0,72%; термостойкость (от 1100℃ до водяного охлаждения) более 15 циклов.
Вращающаяся труба из силлиманита
Вращающаяся труба является основным рабочим компонентом машины для вытяжки стеклянных труб. Условия её работы суровы: она должна выдерживать эрозию и истирание расплавленным стеклом при температуре 1150℃, а также вращаться. Поэтому изделие должно обладать высокой устойчивостью к коррозии расплавленным стеклом.
Вращающиеся трубы из силлиманита могут быть изготовлены с использованием высококачественного кокса из провинции Шаньдун в качестве заполнителя, а также силлиманита из Цзиси и фиолетовой глины в качестве мелкодисперсных порошков.
Соотношение ингредиентов следующее: кокс 60-65%, силлиманит 20-30%, глина 5-10%, плюс 1,5% отходов сульфитной пульпы и 4% воды.
Смесь замешивается во влажной мельнице в следующем порядке: кокс, вода, отходы сульфитной пульпы, глина и силлиманит. Время замешивания составляет 10 минут. Размер частиц глины (%): >0,84 мм 13-18, 0,84-0,50 мм 15-20, 0,50-0,08 мм 20-25, <0,08 мм 40, Влажность 6%.
Формируется методом пневматической ударной обработки при рабочем давлении воздуха 0,39-0,49 МПа. После сушки остаточная влажность заготовки составляет <1%. Изделие обжигается в печи с нисходящей тягой при максимальной температуре обжига 1370℃ в течение 48 часов.
Физико-химические свойства изделия: Al₂O₃ 49%, SiO₂ 47%. Кажущаяся пористость 15,7%, температура размягчения под нагрузкой 1550℃. Предел прочности при сжатии при комнатной температуре 149,7 МПа. Изделие готово к использованию после полировки.
Чаша из силлиманита
Чаша является основным рабочим элементом в нижней части осветлительного резервуара стеклоплавильной печи и используется для слива расплавленного стекла, применяемого для производства бутылок и банок. Чаши из силлиманита могут быть изготовлены из силлиманитового концентрата и глины в качестве сырья.
Соотношение сырья следующее: силлиманитовый концентрат 3-0,5 мм 30-40%, 0,5-0,088 мм 20-30%, <0,088 мм 20-30%; глина 8-12%, плюс 3% отработанного раствора сульфитной пульпы.
Смешивание осуществляется в смесительной мельнице. В соответствии с соотношением глины сначала добавляют гранулированные материалы и перемешивают в сухом виде в течение 1 минуты, затем добавляют связующее и перемешивают в течение 3 минут, затем добавляют мелкий порошок и перемешивают в течение 4-6 минут. Влажность глины контролируется на уровне 3-3,5%. Сырье формируется под давлением 14,7 МПа, сушится при температуре 40-60℃ в течение 3-4 дней и обжигается при 1450℃.
Основные физические свойства изделия: кажущаяся пористость 22,5%, насыпная плотность 2,07 г/см³, прочность на сжатие при комнатной температуре 83 МПа, температура размягчения под нагрузкой 1320℃, термостойкость (1100℃, водяное охлаждение) 18 циклов.
Шарики из силлиманита
Шарики из силлиманита для доменных печей могут быть изготовлены с использованием высокоглиноземистого бокситового клинкера и цисийского силлиманитового концентрата в качестве сырья, а также мягкой глины и сульфитной пульпы в качестве связующих веществ.
Соотношение сырья следующее: частицы высокоглиноземистого бокситового клинкера, 0,9-0,5 мм, 55%; мелкодисперсный порошок высокоглиноземистого бокситового клинкера, <0,074 мм, 15%; мелкодисперсный порошок силлиманита, <0,045 мм, 20%; мелкодисперсный порошок связующей глины, <0,074 мм, 10%; и добавленный порошок пульпы, <0,28 мм, 5%.
Мелкодисперсный порошок силлиманита, мелкодисперсный порошок высокоглиноземистого бокситового клинкера и мелкодисперсный порошок глины измельчаются вместе в вибрационной мельнице в течение 10-15 минут в соответствии с указанным соотношением. Смешивание осуществляется во влажной мельнице. Сначала добавляют высокоглиноземистый бокситовый клинкер, затем добавляют необходимое количество воды, перемешивают 2-3 минуты, после чего добавляют порошок пульпы. После перемешивания в течение 1 минуты добавляют мелкий порошок и перемешивают еще 7-10 минут, поддерживая влажность 5-17%. Сушят отформованное сырое изделие при температуре 60-80℃ в течение 8-10 часов, обеспечивая остаточную влажность <2%. Температура обжига составляет 1500℃, выдержка – 10-12 часов.
Основные физические свойства продукта: кажущаяся пористость 25,41%, насыпная плотность 2,45 г/см³, прочность на сжатие при комнатной температуре 54 МПа, температура размягчения под нагрузкой 1450℃, термостойкость (водяное охлаждение при 1100℃) >30 циклов.
RS Кирпич Высокоглинозем Андалузит на продажу
Андалузитовый кирпич
Андалузитовый кирпич, изготовленный из андалузита в качестве заполнителя и высокоглиноземистого бокситового клинкера, силлиманита и мелкодисперсного глиняного порошка в качестве матрицы, может использоваться для производства железных ковшей типа «торпеда».
Андалузит измельчают и сортируют для дальнейшего использования. Высокоглиноземистый бокситовый клинкер и глина смешиваются и мелко измельчаются в вибрационной шаровой мельнице. Соотношение сырья следующее: андалузит 50-55%, силлиманит 15-25%, высокоглиноземистый боксит 15-20%, глина 5-10%. Смесь перемешивают с помощью вальцовой мельницы, сначала добавляя крупные и средние частицы и перемешивая в сухом виде в течение 2-3 минут, затем добавляя связующее и измельченный порошок, общее время перемешивания составляет 15 минут.
Распределение частиц глины по размерам следующее: 3-2 мм 25%, 2-1 мм 15%, 1-0,5 мм 6,5%, 0,5-0,088 мм 10,5%, <0,088 мм 43%. После 25-часовой выдержки глина была сформирована с помощью фрикционного пресса для кирпича массой 630 т, в результате чего были получены кирпичи с плотностью 2,65-2,75 г/см³. Готовые кирпичи были высушены, а затем обожжены в туннельной печи при максимальной температуре обжига 1350℃ в течение 8 часов.
Основные физические свойства готового кирпича: насыпная плотность 2,48 г/см³, кажущаяся пористость 13,7%, прочность на сжатие при комнатной температуре 110,8 МПа, температура размягчения под нагрузкой 1560℃, скорость ползучести (1350℃, 50 ч) 15%, линейное изменение при повторном нагреве (1450℃, 2 ч) 0,07%, и термостойкость (охлаждение водой при 1100℃) >30 циклов.
Стеллажные кирпичи из силлиманита и карбида кремния
Стеллажные кирпичи из силлиманита и карбида кремния могут быть изготовлены с использованием песка из карбида кремния в качестве заполнителя, силлиманита и глины в качестве матрицы, а также отработанного раствора сульфитной пульпы в качестве связующего. Формула следующая: карбид кремния (марка 1) 50-65%, силлиманит 15-35%, глина 10-15%. Распределение частиц глины следующее: 3-2 мм 12-20%, 2-1 мм 15-24%, 1-0,5 мм 10-12%, 0,5-0,088 мм 20-25%, <0,088 мм 30-35%.
Глина смешивается в смесительной мельнице. Последовательность подачи материала следующая: сначала добавляются частицы карбида кремния, затем – отработанный раствор сульфитной пульпы, тщательно перемешивают, после чего добавляют смешанный мелкодисперсный порошок. Перемешивание продолжают в течение 10 минут перед выгрузкой. Влажность глины следует контролировать на уровне 3-4%.
Формование осуществляется на гидравлическом прессе мощностью 500 т, плотность сырой глины составляет не менее 2,65 г/см³. Сырая глина сушится при 40℃ в течение 3 дней, остаточная влажность составляет менее 1%. Обжиг может проводиться в печи с нисходящей тягой при температуре 1430℃, время выдержки составляет 8-16 часов, а общее время обжига – 90 часов.
Физические свойства кирпичей для пола печи из силлиманита и карбида кремния следующие: кажущаяся пористость <21%, насыпная плотность 2,30-2,35 г/см³, прочность на сжатие >35,2 МПа, температура размягчения под нагрузкой >1520℃, термостойкость (1100℃, водяное охлаждение) >8 циклов.
Этот продукт может использоваться в качестве кирпичей для пола в керамических туннельных печах, обжигаемых при 1370℃. Он обладает хорошей теплопроводностью, термостойкостью, стойкостью к окислению, простым процессом производства и низкой стоимостью, и может заменить высокоглиноземистые кирпичи для пола.
